2.按輸送溫度分類：
低溫管道 t≤-40℃
常溫管道 -40＜t≤120℃
中溫管道 120
二、管道安裝的技術要點（重點）
1、管道與大型設備或動設備連接（比如空壓機、制氧機、汽輪機等），無論是焊接還是法蘭連接，都應采用無應力配管。其固定焊口應遠離機器。
例如：1）管道與機械設備連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度，偏差應符合規定要求。2）管道與機械設備連接時，應架設百分表監視機器位移。3）管道經試壓、吹掃合格后，應對管道與機器的接口進行復位檢驗。4）管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。（可安裝管道支、吊、托架，保證無應力連接）
3.伴熱管及夾套管安裝
1）伴熱管與主管平行安裝，并應自行排液。2）不得將伴熱管直接點焊在主管上。
3）夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易于檢修的部位。
4）夾套管支承塊的材質應與主管材質相同，支承塊不得妨礙管內介質流動。
5.閥門安裝
（1）當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。
（2）安全閥應垂直安裝；安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并填寫“安全閥最終調試記錄”。
6.支、吊架安裝（08 年）
（1）支、吊架安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。固定支架應在補償器預拉伸之前固定。
（2）無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移
值的 1／2 偏位安裝。
（4）彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。
7.靜電接地安裝
有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。例如：每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過 0.03Ω時，應設導線跨接。管道系統的對地電阻值超過 100Ω時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。
三、工業管道系統的試驗（重點）
根據管道系統不同的使用要求，試驗的類型主要有壓力試驗、真空度試驗、泄漏性試驗等。
（一）管道系統試驗必須具備的條件
1.試驗范圍內的管道安裝工程，除涂漆、絕熱未施工完畢外，均已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
2.有熱處理和無損檢驗要求的部位，其結果均已合格。
3.管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置，管道已按試驗要求進行加固。
4.試驗用壓力表在周檢期內并已經校驗，其精度符合規定要求，壓力表不得少于兩塊。
5.待試管道系統與不試驗的管道系統已采取隔離措施。采有盲板隔離的，設置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。
6.待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離，中間閥門應全部開啟。
7.輸送劇毒流體的管道及設計壓力≥10MPa 的管道，在壓力試驗前，有關資料已經建設單位復查。
8.試驗方案已批準，并已進行了技術交底。
（二）壓力試驗實施要點
1.液壓試驗實施要求：管道與設備作為一個系統進行試驗時，當管道的試驗壓力≤設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力＞設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的 1.15 倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。即：按壓力小的試驗。
2.以氣體為介質的壓力試驗（氣壓）實施要點
1）承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的 1.15 倍，真空管道的試驗壓力應為 0.2MPa。
2）管道的設計壓力大于 0.6MPa 時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。
3）試驗前，必須用壓力為 0.2MPa 的空氣進行預試驗。
4）試驗時，嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。
1.真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規定進行 24h 的真空度試驗。
2.真空度試驗按設計文件要求，對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度后，關閉系統，24h 后系統增壓率不應大于5%。
（四）泄漏性試驗實施要求
1.輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。
2.泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。
3.試驗介質宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。
4.泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。
四、管道的吹掃與清洗
管道系統吹洗注意事項
（1）管道系統吹洗前應將孔板、噴嘴、濾網、調節閥、止回閥閥芯、管路上的閥門，套筒伸縮節、波紋補修器等都應卸下用短管替代。不需拆除閥芯的閥門，應使其處于全開狀態；不允許吹洗的設備及管道應設置臨時盲板隔離。吹洗介質進口管道上應有靈敏可靠的壓力表和控制閥門。檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。
（2）按主管→支管→疏排管的順序吹洗。
（3）吹洗壓力不得超過管道系統的設計壓力，吹洗速度不低于工作流速。
（4）吹洗的排放物不得污染環境，嚴禁隨地排放。
（5）管道系吹洗合格后最終封閉前，應由施工單位會同有關單位共同檢查確認，并按規定填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”。
（二）管道吹掃與清洗的方法
1.水沖洗
2.空氣吹掃：吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于 20m／s。
3.蒸汽吹掃： 蒸汽吹掃應按加熱→冷卻→再加熱的順序循環進行。以大流量蒸汽進行吹掃，并在吹掃前先行暖管、及時排水，檢查管道熱位移。（08 年）
4.油清洗：不銹鋼管道，宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗。
