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2023二建機電考點歸納,管道系統試驗和吹洗要求

來源:233網校 2023-05-06 01:54:26
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二建機電考點:管道系統試驗和吹洗要求

一、管道系統試驗

根據管道系統不同的使用要求,主要有:壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗。

1.壓力試驗的規定:

①管道安裝完畢,熱處理和無損檢測合格后,進行壓力試驗;

②壓力試驗應以液體為試驗介質,當管道的設計壓力≤0.6MPa時,可采用氣體為試驗介質,但需采取有效的安全技術措施;

③脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗,試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度;

④進行壓力試驗時,應劃定禁區,無關人員不得進入;

⑤試驗過程中發生泄漏,不得帶壓處理,消除缺陷后重新進行試驗;

⑥試驗結束后及時拆除盲板、膨脹節等臨時約束裝置;

⑦壓力試驗完畢,不得在管道上進行修補或增添物件,當在管道上進行修補增添物件時,應重新進行壓力試驗;

⑧壓力試驗合格后,填寫“管道系統壓力試驗和泄漏性試驗記錄”。

2.管道系統壓力試驗前應具備的條件:

①試驗范圍內的管道安裝工程除防腐、絕熱外,已按設計圖紙全部完成,安裝質量符合要求;

②焊縫及其他待檢部位尚未防腐和絕熱;

③管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置;

④試驗用的壓力表在周檢期內并已校驗,精度符合要求,壓力表不得少于2塊,精度不低于1.6級,表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5~2倍;

⑤符合試驗要求的液體或氣體已經備齊;

⑥管道按照試驗要求進行了加固;

⑦待試管道與無關系統已用盲板或其他措施隔離;

⑧待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或已隔離;

⑨試驗方案已經批準,并進行了安全技術交底;

⑩壓力試驗前,相關資料已經建設單位和有關部門復查。

3.液壓試驗實施要點

(1)液壓試驗應使用潔凈水,對不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道,或對連有不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道或設備的管道,水中氯離子含量不得超過25ppm。

(2)試驗前,注入液體時應排盡氣體。

(3)試驗時環境溫度不宜低于5℃,當環境溫度低于5℃時應采取防凍措施。

(4)承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍,埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。

(5)管道與設備作為一個系統進行試驗時,當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時,應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力,并無法將管道與設備隔開,以及設備的試驗壓力大于按GB50235-2010工業金屬管道工程施工規范計算的管道試驗壓力的77%時,經設計或建設單位同意,可按設備的試驗壓力進行試驗。

(6)試驗應緩慢升壓,待達到試驗壓力后,穩壓10min,再將試驗壓力降至設計壓力,保持30min,檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。

4.氣壓試驗的實施要點

(1)承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍,真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。

(2)試驗介質應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體

(3)試驗時應裝有壓力泄放裝置,其設定壓力不得高于試驗壓力1.1倍。

(4)試驗前,應用空氣進行預試驗,試驗壓力宜為0.2MPa。

(5)試驗時,應緩慢升壓,當壓力升至試驗壓力的50%時,如未發現異常或泄漏現象,繼續按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩壓3min,直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩壓10min,再將壓力降至設計壓力,以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

5.管道系統泄漏性試驗的實施要點:

泄漏性試驗是以氣體為試驗介質,在設計壓力下,采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統中泄漏點的試驗,應符合下列規定:

①輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道,必須進行泄漏性試驗;

②泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行,試驗介質宜采用空氣;

③泄漏性試驗壓力為設計壓力;

④泄漏性試驗可結合試車一并進行;

⑤泄漏性試驗應逐級緩慢升壓至試驗壓力,穩壓10min,采用涂刷中性發泡劑等方法,巡回檢查閥門填料函、法蘭、螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點應無泄漏。

二、管道吹掃與清洗

1.一般規定:

(1)管道系統壓力試驗合格后,進行吹掃與清洗,并編制吹掃與清洗方案。

(2)管道吹掃與清洗應根據對管道的使用要求、工作介質、系統回路、現場條件及管道內表面的臟污程度確定合適的吹洗方法。

(3)管道吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。

(4)清洗排放的臟液不得污染環境,嚴禁隨地排放;

(5)吹掃時應設置安全警戒區域,吹掃口嚴禁站人;

(6)管道吹掃與清洗合格后,應由施工單位會同建設單位或監理單位共同檢查確認,并填寫管道系統吹掃與清洗檢查記錄及管道隱蔽工程(封閉)記錄。

2.水沖洗實施要點:

(1)水沖洗應使用潔凈水,沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金鋼管道,水中氯離子含量不得超過25ppm;

(2)水沖洗流速不小于1.5m/s,沖洗壓力不大于管道的設計壓力;

(3)水沖洗排放管的截面積不小于被沖洗管截面積的60%,排水時不得形成負壓。

(4)應連續進行沖洗,當設計無規定時,排出口水色和透明度與入口一致為合格,水沖洗合格后,及時將管內積水排凈并吹干。

3.空氣沖掃實施要點:

(1)吹掃壓力不大于系統容器和管道的設計壓力,吹掃流速不小于20m/s;

(2)吹掃忌油管道時,氣體中不得含油;

(3)當目測排氣無煙塵時,應在排氣口設置貼有白布或涂刷白色涂料的木制靶板檢驗,吹掃5min后靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。

4.油清洗實施要點

機械設備的潤滑、密封、控制系統的油管道,應在設備及管道酸洗合格后,系統試運轉前進行油沖洗。不銹鋼油系統管道宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗。

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