ERP與MRPII的區別
 MRPII ERP
管理范圍 局限于企業內部資源 擴展到企業外部供應鏈的各環節
管理功能 主要應用于制造、分銷與財務管理 把運輸、倉庫、質量、實驗室、設備維修及備品配件管理納入其中適應生產方式 單一生產方式 能支持混合型制造環境，滿足多元化經營的要求，體現了精益生產、并行工程和敏捷生產的思想控制方式 強調以生產線為主的事中控制 強調以企業管理為主的事前控制，支持在線分析處理、售后服務及質量反饋綜合性 - 可將經營的多企業、多地區和多國籍聯系在一起應用面 主要應用于生產企業的管理 應用于生產企業、非生產企業、公益事業的企業。而且在計算機網絡使用上大大加深了一步
例：與MRPII相比，ERP的（  ）。
A．管理范圍更大    
B管理功能更多  
C管理方式更少   
D應用面較小 
答AB
總之，MRP是ERP的核心，而MRPII是ERP的重要組成部分，三者之間關系是逐步展開的，ERP還在繼續發展提升。
內容：
在生產企業中使用的ERP主要包括相互聯系的四大模塊：
1．生產控制模塊：是ERP的核心模塊，主要內容有：主生產計劃、物料需求計劃、能力需求計劃、生產現場控制、制造標準等。
2．物流管理模塊：是實現生產運轉的重要條件和保證，包括分銷管理、庫存控制、采購管理三個部分。
3．財務管理模塊：是信息的歸納者，主要有會計核算和財務管理兩部分。
4．人力資源管理模塊：主要有人力資源規劃的輔助決策、招聘管理、工時管理、工資管理、差旅核算等。
例：ERP中的（   ）模塊是實現生產運轉的重要條件和保證。
A． 生產控制   
B． B物流管理   
C． C財務管理   
D． D人力資源管理
運行：包括以下四個階段：
1．前期工作階段：做可行性分析確定實施ERP，對相關主要人員進行培訓，結合實際選擇適合本企業的ERP軟件。
2．實施準備階段：成立組織、做基礎數據準備以便錄入、在此基礎上安裝調試軟件系統、錄入基礎數據進行軟件原型測試。
3．試驗運行及實用化階段：模擬運行并逐步到實用化、完善工作準則、驗收分步切換運行，這是ERP轉入實用化的關鍵階段。
4．更新和升級階段：以保持時效性和先進性。
應用ERP應注意以下幾點：首先一定要結合企業實際科學實施（最關鍵）；其次絕不可超越企業客觀現實做力不從心的工作；第三要形成全過程、全員系統培訓局面；第四要積極引進計算機網絡專業人員，使他們既懂技術又熟悉管理。
二、豐田生產方式和看板管理
（一）豐田式生產管理概述 
 豐田生產管理（Toyota  Production System,TPS）由日本豐田汽車公司的大野耐一主導創建的。這是一個包容了多種制造技術和管理技術的綜合技術體系，不僅是一種徹底追求生產過程合理性、有效性和靈活性的生產管理工具及技術，更是一種管理理念。最基本的理念就是從顧客的需求出發，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源。具體的思想和手段包括以下7點：
1．準時化生產：其基本思想是“只在需要的時間、按需要的數量、生產所需要的產品”。這種方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達到最小的生產系統。
2．自動化：這是豐田準時化生產體系質量保證的重要手段。為了生產出百分之百合格的制品，此處的自動化含義指“自動化缺陷控制”，或將它稱為“具有人類判斷力的自動化”，豐田公司的“自我全數檢驗”正是建立于自動化缺陷控制的基礎上。這主要通過三個主要的技術手段來實現，即異常情況的自動化檢測、自動化停機和自動化報警。
準時化和自動化是豐田式生產管理的兩大支柱。
3．標準化：標準化作業是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。標準化作業指在標準周期時間內，把每一位多技術作業員所承擔的一系列的多種作業標準化，包括標準周期時間、標準作業順序、標準在制品存量，都用“標準作業組合表示”。
標準周期時間指各生產單元內（生產線上）生產一個單位的制成品所需要的時間=每日工作時間 / 每日的必要產量。
標準作業順序用來指示多技能作業人員同時操作多臺不同機床時應遵循的作業順序。
標準在制品存量指在每一個生產單元內在制品儲備的最低數量，包括仍在機器上加工的半成品。
標準化作業可歸納為以下要點：
1）每一個流程可看作一個計劃，同時也是每個工廠人員的目標；
2）同一個流程必須用同樣的方式來進行；
3）很容易發現并迅速解決問題
4）是一種保持品質、有效率及安全性高的方式；
5）計劃是每個小組或小組長提出，因為他們是最了解自身工作內容
4．多技術作業員：指那些能夠操作多種機床的生產作業工人。在由多道工序組成的U型生產單元內，一個多技能作業員按標準作業組合表依次操作機床，各工序的在制品必須在工人完成該工序的加工后，方可進入下道工序。這樣，每當一人工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元，這種生產方式就是“單件生產單件傳送”方式。它具有以下4個優點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于人員的協作，可將各工序節省的零星工時集中起來以便整數削減多余生產人員從而提高勞動生產率。
5．看板管理：是對生產過程中各工序生產活動進行控制的信息系統，是讓系統營運的工具。
看板有兩種：取料看板標明了后道工序應領取的物料的數量等信息，
生產看板則顯示著前道工序應生產的物品的數量等信息。 
 實施看板管理是有條件的，如生產的均衡化、作業的標準化、設備布置合理化等。
6．全員參加的現場改善活動
這是準時化生產體系最為基本的支撐，具備一種獨特的動態自我完善的機制。
1）建立動態自我完善機制，表現為“強制性揭露問題、暴露隱患”。
2）成立質量管理小組：由在同一生產現場內工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，具有自主性、自發性、靈活性和持續性。
3）合理化建議制度：也稱為“創造性思考制度”，征求大家的“好主意”來改善公司業務。
4）改善，再改善。豐田公司的根本正夫總結了六個要領：領導者本身也要從事改善；領導者要關心下屬人員的改善活動；不要輕視微不足道的改善活動；要容忍改善活動的失敗；越忙越是改善的好機會；改善無止境。
7．全面質量管理：全員參加的、涉及生產產品全過程的全面質量管理成為確保產品質量的必要機制。“質量要在本工序制造”、“下道工序就是顧客”、“確保下道工序正常作業”的思想意識深深扎根。
（二）看板管理
1．基本概念：可以說是JIT生產方式最顯著的特點，但二者絕不能等同。JIT生產方式是一種生產管理技術，而看板只不過是一種管理手段。豐田生產方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產過程。即從生產終點總裝配線開始，依次由后道工序向前工序“在必要的時刻領取必要數量的必要零部件”，而前道工序則“在必要時刻生產必要數量的必要零部件”。看板就在生產過程的各工序間傳遞著與取料和生產時間、數量、品種有關的信息。
2．主要功能：
1）生產及運送的工作指令。“后工序領取”及“適時適量生產”就是通過看板來實現的。
2）防止過量生產和過量運送：由于看板所表示的只是必要的量，“沒有看板不能生產，也不能運送”，所以能做到自動防止過量生產及過量運送。
3）進行“目視管理”的工具。“看板必須在實物上存放”，“前工序按照看板取下的順序進行生產”，根據這一規則，現場管理人員對生產的優先順序能一目了然，便于管理。
4）改善的工具：“不能把不良品送往后工序”的看板運用規則，可使問題暴露，采取改善措施解決。JIT生產方式的目標是要最終實現無儲存生產系統，看板提供了一個朝這個方向邁進的工具。
3．看板種類：形式多樣化，可是卡片、標志牌、運送零件小車、標簽、生產線上各種顏色小球、信號燈、電視圖像等。常用兩種：取料看板和生產看板。
4．看板的使用規則：
1）不合格品不交后工序
2）后工序來取件
3）只生產后道工序領取的工件數量：超過看板規定的數量不生產，同時按看板出現的順序生產。
4）均衡化生產：看板管理只適用于需求波動較小和重復性生產系統。
5）利用減少看板數量來提高管理水平。在生產系統中，庫存水平由看板數量來決定，用減少看板數量方法可減低庫存水平。
例：下列不屬于看板使用規則的是（    ）
A． 后工序來取件   
B． B均衡化生產   
C． C不合格品不交后工序  
D． D供給后工序
答D。