豐田生產方式和看板管理

　　(一)豐田式生產管理概述

　　豐田生產管理(Toyota Production System,TPS)由日本豐田汽車公司的大野耐一主導創建的。這是一個包容了多種制造技術和管理技術的綜合技術體系，不僅是一種徹底追求生產過程合理性、有效性和靈活性的生產管理工具及技術，更是一種管理理念。最基本的理念就是從顧客的需求出發，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源。具體的思想和手段包括以下7點：

　　1.準時化生產：其基本思想是“只在需要的時間、按需要的數量、生產所需要的產品”。這種方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達到最小的生產系統。

　　2.自動化：這是豐田準時化生產體系質量保證的重要手段。為了生產出百分之百合格的制品，此處的自動化含義指“自動化缺陷控制”，或將它稱為“具有人類判斷力的自動化”，豐田公司的“自我全數檢驗”正是建立于自動化缺陷控制的基礎上。這主要通過三個主要的技術手段來實現，即異常情況的自動化檢測、自動化停機和自動化報警。

　　準時化和自動化是豐田式生產管理的兩大支柱。

　　3.標準化：標準化作業是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。標準化作業指在標準周期時間內，把每一位多技術作業員所承擔的一系列的多種作業標準化，包括標準周期時間、標準作業順序、標準在制品存量，都用“標準作業組合表示”。

　　標準周期時間指各生產單元內(生產線上)生產一個單位的制成品所需要的時間=每日工作時間 / 每日的必要產量。

　　標準作業順序用來指示多技能作業人員同時操作多臺不同機床時應遵循的作業順序。

　　標準在制品存量指在每一個生產單元內在制品儲備的最低數量，包括仍在機器上加工的半成品。

　　標準化作業可歸納為以下要點：

　　1)每一個流程可看作一個計劃，同時也是每個工廠人員的目標;

　　2)同一個流程必須用同樣的方式來進行;

　　3)很容易發現并迅速解決問題

　　4)是一種保持品質、有效率及安全性高的方式;

　　5)計劃是每個小組或小組長提出，因為他們是最了解自身工作內容

　　4.多技術作業員：指那些能夠操作多種機床的生產作業工人。在由多道工序組成的U型生產單元內，一個多技能作業員按標準作業組合表依次操作機床，各工序的在制品必須在工人完成該工序的加工后，方可進入下道工序。這樣，每當一人工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元，這種生產方式就是“單件生產單件傳送”方式。它具有以下4個優點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于人員的協作，可將各工序節省的零星工時集中起來以便整數削減多余生產人員從而提高勞動生產率。

　　5.看板管理：是對生產過程中各工序生產活動進行控制的信息系統，是讓系統營運的工具。

　　看板有兩種：取料看板標明了后道工序應領取的物料的數量等信息，

　　生產看板則顯示著前道工序應生產的物品的數量等信息。

　　實施看板管理是有條件的，如生產的均衡化、作業的標準化、設備布置合理化等。

　　6.全員參加的現場改善活動

　　這是準時化生產體系最為基本的支撐，具備一種獨特的動態自我完善的機制。

　　1)建立動態自我完善機制，表現為“強制性揭露問題、暴露隱患”。

　　2)成立質量管理小組：由在同一生產現場內工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，具有自主性、自發性、靈活性和持續性。

　　3)合理化建議制度：也稱為“創造性思考制度”，征求大家的“好主意”來改善公司業務。

　　4)改善，再改善。豐田公司的根本正夫總結了六個要領：領導者本身也要從事改善;領導者要關心下屬人員的改善活動;不要輕視微不足道的改善活動;要容忍改善活動的失敗;越忙越是改善的好機會;改善無止境。

　　7.全面質量管理：全員參加的、涉及生產產品全過程的全面質量管理成為確保產品質量的必要機制。“質量要在本工序制造”、“下道工序就是顧客”、“確保下道工序正常作業”的思想意識深深扎根。