一、現代計劃方法： 
1．滾動計劃法：把計劃期按季、月、旬分成若干段時間間隔，即滾動間隔期，最先執行最近的時間段的計劃，然后隨著執行的進度，依次在下一個滾動間隔期到來之前根據企業內外部條件的變化對原訂計劃進行修訂、調整，不斷向后延伸，往復進行，使靜態的固定計劃變成動態的漸進計劃。 
優點：（需熟悉）三個解決： 
1）解決了各階段計劃的銜接問題； 
2）解決了計劃的相對穩定性和實際情況的多變性這一矛盾； 
3）解決了生產活動靈活適應市場需求的問題，使產供銷密切結合。 
注意：大批量生產企業宜采用較長滾動間隔期，單件小批生產企業則可較短。 

2．網絡計劃法：是利用網絡圖對一復雜件生產或某一大型工程活動進行全面計劃的技術。 
需掌握：網絡圖的閱讀與分析P108 
網絡圖：作業活動+結點+線路。 
     其中： 
活動用箭線表示，箭線左側寫活動名稱（A），右側寫活動需要的時間（2天）。其中虛活動用虛箭線表示，它不消耗資源不占用時間，僅反映一種邏輯關系。 
結點用圓圈表示，代表某項活動的開始或完成，它不消耗資源和時間，但需要編號，編號的原則是箭尾結點小于箭頭結點。如C活動的開始結點是7，結束結點是9，不可能開始編為9，結束則是7。 
線路是指從網絡的始點開始，順著箭線的方向，中間經過相互連接的結點和箭線，到網絡終點為止的一條連線。（整個網絡應只有一個始點和終點）在所有線路中，總作業時間最長的線路就是關鍵線路，它決定整個項目的完工時間。 
各種網絡時間參數的計算方法： 
1）結點時間 
結點最早開始時間：同一結點的最早開始時間就是最早完成時間，用ET表示。ET的計算方法是從網絡始點開始，順著箭線的方向自左向右沿不同線路加總各線路上的活動時間直至該結點，取其中最大的一個時間值即可?！扒斑M、加法、取大”。 
結點最遲完成時間：同一結點的最遲完成時間就是最遲開始時間，用LT表示。LT的計算方法是從網絡終點開始，逆著箭線的方向自右向左沿不同線路減各線路上的活動時間直至該結點，取其中最小的一個時間值即可?！昂笸?、減法、取小”。 
2）活動時間(i和j表示一項活動連接的前后結點) 
        各活動的最早開始時間，用ES表示，ES（i,j）=ET(i). 
                最早結束時間，用EF表示，EF（i,j）= ES（i,j）+T(i,j) 
                最遲結束時間，用LF表示，LF（i,j）=LT(j) 
                最遲開始時間，用LS表示，LF（i,j）-T(i,j) 
        3) 線路時間：從網絡始點到終點存在多條連接著各活動的線路，把線路上的各活動時間加總，就得到線路時間，其中線路時間最長的那條線路就是關鍵線路。 
        如P108圖4-3-1的1-3-13-17-19-20這條線路的時間為： 
A（2天）+E（5天）+G（2天）+I（6天）+J（5天）=20天。 
4）時差：活動從最早開始時間到最遲開始時間的最大延遲時間。實際中常用活動總時差這一概念，它是指在不影響其緊后活動最遲開始時間的前提下，活動可以推遲開始的一段時間，用S（i，j）表示。 
         S(i,j)=LS-ES=LF-EF=LT(j)-ET(i)-T(i,j) 
        注意：用活動時間和結點時間計算時差的不同之處。 
            例：在網絡計劃中，假如某一作業的最早開始時間為5天，最遲結束時間為10天，作業時間為2天，則該作業的時差為（） 
A． 2天 
B． 3天 
C．  5天 
D．  8天 
解：作業的最早開始時間=結點最早開始時間ET， 
作業的最遲結束時間=結點最遲完成時間LT， 
所以，應采用總時差計算的第三個公式即LT-ET-T=10-5-2=3天 
答案：選B。 
除了上述的最長線路確定關鍵線路以外，用時差法即把時差為零的活動連接起來的可行線路也可找出關鍵線路。 
      網絡計劃的優化： 
時間優化的思路：1、變順序作業安排為平行作業安排（統籌安排）， 
               2、縮短關鍵作業的作業時間 
時間-費用優化的基本思路：整個工程總費用包括直接費用和間接費用，前者會隨著工期的縮短而增加，后者則會隨著工期的縮短而減少。所以，如果趕工一天需增加的直接費用小于節約一天工期所節約的間接費用，就能通過趕工來縮短工程周期，節約總費用，實現時間-費用的優化。 
需了解： 
網絡計劃中作業時間的確定； 
      時間優化及資源優化的思路。二、質量、質量控制與質量改進
需掌握：
（一） 質量與全面質量管理的概念：（P111-112）
注意兩點：1、質量概念中注意“實體”不僅指產品，而且還包括活動及其過程、組織、體系或人，甚至可以是這幾項的任何組合。
由于產品是活動或過程的結果，因此產品質量需要過程質量來保證，過程質量需要工作質量、要素質量來保證。
2、全面質量管理中的“全面”主要體現在全員參與，受益者包括企業所有成員、顧客以及社會等方面。最高管理者強有力而持續的領導和組織內所有成員的教育和培訓是全面質量管理取得成功的兩個必要條件。
ISO9000系列標準的三種模式及其選擇時要考慮的因素：
ISO9001強調對設計質量的控制，所以選擇時要考慮設計過程的復雜性、設計的成熟性，
ISO9002強調保證在生產和安裝階段符合規定要求，所以選擇時要考慮生產過程的復雜性，產品或服務的特性，
ISO9003強調檢驗把關，需考慮產品或服務的安全性和經濟性。
（二）質量控制與改進方法：
需掌握：
直方圖法：直方圖的繪制及其分析，包括圖形型態分析、與公差比較分析、工序能力指數分析：
首先，繪制直方圖，橫軸表示組中值Xi，縱軸表示每組的發生的次數或頻數fi，若畫出的圖形是中間高兩頭低則表明屬正態分布型，是正常的分布，否則，就屬異常型，需要分析原因。
其次，比較分布中心與公差中心（技術標準）是否相等，若相等說明二者重合，用公差中心T/6S，就可計算工序能力指數CP，若不相等，說明二者存在偏離，則應該計算另一工序能力指數CPK，公式見書上114頁。
分布中心的計算公式和標準差公式見書P113-114。
公差中心=（公差上限+公差下限）/2
例如，外徑尺寸為8 –0.1-0。05，則其上限就是8-0.05=7.95
                                     下限就是8-0.1=7.90
     若已知尺寸為8-0。1+0。05，則其上限就是8+0.05=8.05,下限不變。
最后，根據計算出的工序能力指數判斷工序能力是否充足，即質量保證能力是否足夠。判斷標準見P114頁表4-4-3。這張表中，應主要記住幾個關鍵的分界點數據：1.67,1.33,1.00,0.67。
    控制圖法：控制圖的繪制及分析，包括控制圖中心線、上下控制線的確定及幾種有缺陷的點子分布狀態：
 首先，根據已知數據資料計算各組的X平均值和R（各組最大值-各組最小值）平均值，
 其次，根據平均值再分別計算X的中心線和上下控制線、R圖的中心線和上下控制線，計算公式參照P115。（注：該頁表4-4-4即控制圖系數表不用背，一般題目都會已知。）
 接著，根據計算數據畫出控制圖，橫軸代表各組號或樣本號，縱軸表示各組X平均值和各組極值，同時還應畫出各自的上、下控制線。
 最后，觀察分析控制圖上的點以判斷工序是否處于控制狀態：當控制圖同時滿足下列兩個條件時，生產過程就處于控制狀態，即無系統因素影響：
其一，點沒有越出控制界限（即上、下控制線構成的界限）。
其二，點在控制界限內的排列沒有如下的缺陷：
a.       在中心線一側連續出現7個點
b.      連續11個點中至少有10個點在同一側
c.       點雖然在中心線兩側排列，但連續7點上升或下降
d.      連續3點中，至少2點在上方或下方的2倍標準差橫線以外出現
e.       呈周期性波動。

需了解：直方圖的異常型態
  質量控制和質量改進的一般方法——6西格瑪法P116頁（未見相關習題）。
三、設備故障控制（新增）
設備故障是指設備系統或零部件在使用中喪失或降低其規定功能的事件和現象?？煞譃闈u發性故障和突發性故障。
設備的故障率隨時間的變化大致分為三個階段：早期由于設計、制造上的缺陷或使用不當造成故障率很高；當設備進入偶發故障期，故障率則大致處于穩定狀態，設備處于最佳狀態，故障率最低；設備使用后期，由于磨損、老化等原因故障率又開始上升，因此設備故障率曲線呈“浴盆”狀，兩頭高，中間低且平穩。
故障控制的過程包括故障記錄、故障統計、故障分析和故障排除，其中要求重點掌握和熟悉故障分析與故障排除。
故障分析的重點是故障原因、發生規律，研究減少和消除故障的對策（包括技術對策、管理對策和教育對策）。
故障排除：包括設備潤滑、調整、小修、中修、大修和項修等等